X
تبلیغات
پروژه های متالورژی - فولاد مبارکه

34

همدقم

هدف از ساخت شركت فولاد مباركه توليد ورق هاي

فولادي كم كربن و كم آلياژ با ضخامت هاي مختلف در

2 ميليون تن بوده است. اين / حد ظرفيت اسمي ساليانه 5

ورق ها تحت عمليات نورد كاري گرم و سرد توليد مي شوند

و از اين طريق نياز صنايع، كارگاه ها و ديگر مشتريان

داخلي را تأمين مي كنند، ضمن اين كه در صادرات

محصولات ايران به خارج از كشور سهم عمده اي را به خود

اختصاص مي دهند.فمب اركه ي ا صفه ا نولاد

كليد واژه ها:فولاد مباركه، آهن سازي، فولادسازي، نورد گرم، نورد سرد،

گندله سازي، ريخته گري مداوم.

شركت فولاد مباركه از چهار ناحيه ي توليدي اصلي

و چند ناحيه ي جنبي تشكيل شده است و زنجيره ي خط

توليد و پشتيباني اين خطوط را به عهده دارد.

نواحي اصلي، كه وظيفه ي توليد محصول نيمه تمام

و تحول آن به ناحيه ي ديگر را به عهده دارند، به ترتيب

عبارت اند از:

􀁬 فولاد سازي 􀁬 نورد گرم 􀁬 نورد سرد

آهن سازي

طراحي خطوط توليد اين شركت به نحوي است كه از

ورود سنگ آهن به كارخانه و ديگر مواد اوليه ي مورد نياز

شروع مي شود و در نهايت به ورق نورد شده ي گرم و سرد،

جهت فروش به مشتريان ختم مي گردد.

به كوشش: روابط عمومى كارخانه ى فولاد مباركه اصفهان (بخش دوم)

35

شركت فولاد مباركه از واحدهاي عملياتي و ستادي

مختلفي تشكيل شده است كه هر يك شرح وظايف

مشخص و مدوني دارند و براساس دستورالعمل ها و

گردش كارهاي خاص خود عمل مي نمايند.

نوع سازمان دهي در فولاد مباركه مشخص مي نمايد

كه هر يك از اين واحدها تحت نظر كدام مديريت فعاليت

مي نمايند. براي مثال، واحدهاي كنترل كيفيت در چهار

ناحيه ي توليدي، تحت پوشش مديريت كنترل كيفيت

فعاليت دارند و وظيفه ي كنترل و بازرسي سنگ آهن

ورودي به شركت فولاد مباركه را تا توليد محصول نهايي

(ورق) به عهده دارند.ناحيه ى آهن سازي

سنگ آهن مورد نياز فولاد مباركه ى اصفهان از معادن

گل گلهر، واقع در سيرجان و چادرملو در نزديكي يزد،

تأمين مي گردد. در شروع راه اندازي فولاد مباركه، سنگ

آهن مورد نياز از كودرموك هندوستان و سي وي آر دي

برزيل وارد مي شد. (CVRD)

سنگ آهن مورد مصرف فولاد مباركه بايد داراي

مشخصات فيزيكي شيميايي و دانه بندي خاص باشد.

در معادن ياد شده عمليات خرد كن، آسيا كردن و كاهش

درصد تركيبات گوگرددار بر روي سنگ آهن صورت

مي گيرد و سپس پرعيار مي شود (با عيار 68 ٪ آهن،

گوگرد ماكزيمم 9٪ با دانه بندي از 20 تا يك ميلي متر)

آن گاه، براساس آناليز انجام شده در معدنو با تأييد ناظر

شركت فولاد مباركه، در محل معدن مستقر است، توسط

واگن هاي 90 تني ارسال مي شود.

كنترل كيفيت ناحيه ي آهن سازي وظيفه ي مطابقت

و كنترل نتايج آزمايش ها را به عهده دارد و به صورت

راندم نيز از واگن هاي ارسالي توسط آزمايشگاه ناحيه ي

آهن سازي نمونه برداري و از نظر شيميايي فيزيكي و

دانه بندي آزمايش و با نتايج ارسالي از معدن مقايسه

مي شود.

سنگ آهن وارده شده به فولاد مباركه، در محل واگن

بر روي نوار نقاله تخليه مي شود (car dumper) برگردان

و توسط نوار نقاله به واحد انباشت و برداشت فرستاده

مي گردد.

(Reclaimer) و ركلامر (Stocker) دستگاه هاي استاگر

به ترتيب وظايف انباشت سنگ آهن به صورت دپوي

هرمي شكل و برداشت به صورت عمودي از اين هرم را

روش مرسوم (Shevron) به عهده دارند. روش شِوژن

انباشت و برداشت سنگ آهن است كه جهت يك نواختي

و همگن بودن تركيب شيميايي و عيار آهن به كار مي رود.

سنگ آهن هاي ورودي به صورت لايه هاي افقي بر

روي هم انباشت مي شوند و يك هرم را تشكيل مي دهند.

دستگاه ركلامر به صورت عمودي از اين هرم برداشت

مي كند و سنگ آهن را بر روي نوار نقاله اي به واحد

گندله سازي انتقال مي دهد.(Pelletizing Plant) واحد گندله سازي

گندله سازي يكي از روش هاي آماده سازي سنگ آهن

جهت مصرف در كوره ي بلند يا كوره هاي احياي مستقيم

است و هدف تهيه ي گلوله هاي كروي شكل به ابعاد 5 تا

18 ميلي متر با استحكام مناسب است. سنگ آهن ورودي

به واحد گندله سازي به آسياهاي داراي گلوله هاي فولادي

وارد مي شود. اين گلوله ها به خرد شدن بيش تر سنگ آهن

در اثر گردش آسيا كمك مي كند و سنگ آهن را تا حد

٪80 زير 45 ميكرون خرد مي نمايد ( 45 ميكرون معادل

٪45 ميلي متر است).

پس از آن، سنگ آهن به همراه مواد چسبنده و

افزودني، مثل بنتونيت و آهك پخته كه پودر شده اند در

مخلوط مي شود و به داخل (mixer) داخل تجهيز ميكسر

ديسك هاي گندله سازي تغذيه مي گردد.

ديسك هاي گندله سازي وظيفه ي توليد گندله ي خام

گندله سازي يكي از روش هاي آماده سازي

سنگ آهن جهت مصرف در كوره ي بلند

يا كوره هاي احياي مستقيم است و هدف

تهيه ي گلوله هاي كروي شكل به ابعاد 5 تا

18 ميلي متر با استحكام مناسب است

36

يا شكل دهي كروي گندله را به عهده دارد. (green pellet)

اين دستگاه داراي 8 عدد ديسك در دو رديف چهارتايي با

7 متر است و در شركت فولاد مباركه موجود است. / قطر 5

هر ديسك با زاويه ي 45 درجه، نسبت به افق مستقر

شده، به وسيله ي موتور داراي حركت دَوَراني مي شود و از

يك طرف مواد خروجي از ميكسر به همراه آب اسپري

شده به داخل ديسكمي ريزد و در داخل ديسك به سبب

نيروي گريز از مركز و حركت دَوَراني ديسك، زاويه ي

ديسك، درصد آب اسپري شده و سرعت ديسك، گلوله هاي

تشكيل شده با قطرهاي مختلف توليد مي شوند.تئوري تشكيل گندله در ديسك

تئوري هاي مختلفي در مورد تشكيل گندله در ديسك

وجود دارد. اين تئوري ها همگي به شكلي نيروهاي حاصل

از كشش سطحي و خاصيت ترشوندگي و لوله هاي موئين

ذرات كانه و نيروهاي مكانيكي حاصل از برخورد گندله ها

و وزن آن ها و نيروي شيميايي مواد چسبنده را مجموعه ي

دلائل گندله شدن بيان كرده اند.

شكل 1 طرح، نحوه ي حركت ذرات در ديسك

گندله سازي را نشان مي دهد.

اگر جسمي توسط آب تر شود آن را هيدروفيل و اگر

تر نشود آن را هيدروفوب گويند. بنابراين از كاني هاي

هيدروفيل گندله هاي مستحكم تري ساخته مي شود.

گندله شدن مواد در داخل ديسك در دو مرحله صورت

مي گيرد، كه عبارت اند از: جوانه زني يا ايجاد هسته و سپس

رشد هسته ي اوليه. در مرحله ي جوانه زني، ذرات مرطوب

كه از آب اشباع شده اند ذرات ديگر را به خود جذب

مي نمايند و بزرگ ترشدن همين دسته ها در اثر پيوسته

ذرات ديگر به آن ها مرحله ي رشد را تأمين مي نمايند.

مواد اوليه با ضريب اصحكاك بالاي خود از محل اضافه

شدن تا قسمت بالاي ديسك باقي مي مانند و از آن جا به

طرف پايين ديسك سرازير مي شوند و ضمن پايين آمدن،

از منطقه افزايش آب مي گذرند. افزايش آب نيز به صورت

اسپري است تا از تجمع مرطوب در نقاط به خصوصي

جلوگيري شود و رطوبت به نسبت خوبي جابه جا شدن

گندله ها با غلتش آن ها همراه است و وقتي گندله ها به

اندازه مشخصي درآمدند، به طور مداوم از ديسك خارج

مي شوند.

با افزايش قطر گندله ي خام استحكام آن زياد مي شود.

براي هر نوع ماده ي معدني اكسيد آهن بايد قطر، سرعت

دَوَراني و زاويه ي ديسك را با هم وفق داد.

گندله ي خام خروجي از ديسك ها بر روي نوار نقاله

(indurating مي ريزد و از طريق نوار نقاله به كوره ي پخت

وارد مي گردند. كوره ي پخت از نوع زنجير machine)

3 تا 4 متر در دقيقه حركت / متحرك است و با سرعت 7

مي كند. و گندله هاي خام از درجه ي حرارت 300 الي

1300 درجه ي سانتي گراد، تحت عمليات سخت كردن

مي گيرند و طي واكنش هاي صورت گرفته بين آهن و

سيليس و ديگر عناصر موجود در گندله استحكام لازم را

پيدا مي كنند و در نهايت از كوره ي پخت بر روي نوار نقاله

تخليه و به واحد احياي مستقيم ارسال مي گردند.

سخت كردن گندله در داخل كوره شامل چهار

مرحله ي مشخص خشك كردن، پيش گرم كردن، پختن و

سرد كردن است. مرحله ي خشك كردن، رطوبتاز سطح

اشباع شده ي گندله و از ميان لايه ي مرزي خارجي حذف

مي گردد. دماي مورد نياز در اين مرحله، بسته به نوع

سنگ آهن مصرفي (هماتيتي يا مگنتي)، از 300 الي 470

درجه ي سانتي گراد قابل تغيير است.

مرحله ي دوم، انتقال رطوبت از داخل گندله به خارج

آن است، كه مرحله ي پيش گرم كردن است و از سرعت

خشك شدن به تدريج كاسته مي شود. درجه ي حرارت در

اين مرحله حدود 1000 درجه ي سانتي گراد است. مرحله ي

سوم مرحله ي پختن گندله است، كه درجه ي حرارت به

حدود 1300 درجه ي سانتي گراد مي رسد و واكنش هاي

مختلف اكسيداسيون مگنتيت و هماتيت، رشد دانه ها،

كريستاليزاسيون مجدد در داخل گندله صورت مي پذيرد.

با توجه به سرعت حركت زنجير پخت و وجود مشعل هاي

حرارتي و دمش هواي گرم از بالاي سطح گندله و حركت

هواي گرم به طرف پايين براساس مكش كوره ي پخت

گندله ها استحكام لازم را پيدا مي كنند و مرحله ي نهايي،

يعني سرد كردن گندله توسط عبور دادن هواي سرد از

لابه لاي گندله ها صورت مي پذيرد.

ظرفيت توليد كوره ي پخت گندله سازي 600 تن

در ساعت است. در مجموع، ظرفيت ساليانه ي واحد

4 ميليون تن گندله است. / گندله سازي حدود 5

گندله ي ارسالي به واحد احياي مستقيم بايد داراي

مشخصات فيزيكي شيميايي و دانه بندي ويژه اي باشد و

با توجه به آزمايش هاي انجام شده، كيفيت مطلوب تعيين

و گندله ي مناسب ارسال مي گردد.

37

آزمايش هايي كه بر روي گندله ي توليدي در آزمايشگاه

ناحيه ي آهن سازي انجام مي گردد و مشخصات فيزيكي

شيميايي و دسته بندي گندله ي توليد فولاد مباركه

عبارت اند از:

1. آزمايش هاي شيميايي جهت تعيين درصد عناصر

موجود در گندله؛

2. آزمايش هاي فيزيكي و تكنولوژيكي، مثل تخلخل،

(Linder و Tuinbler Test) استحكام گندله، ضريب سايش

و احياپذيري گندله؛ Test

3. دانه بندي و تعيين درصد ابعادي گندله هاي توليدي.واحد احياي مستقيم

روش سنتي توليد فولاد خام روش كوره بلند است

كه محصول آن چدن مذاب است، ولي روش هاي احياي

مستقيم به روش هايي اطلاق مي شود كه محصول خروجي

آن آهن اسفنجي جامد باشد.

عبارت (DRI: Direct Reduction Iron) آهن اسفنجي

است از گندله اي كه طي فرآيند احياي مستقيم، اكسيژن

موجود در آن حذف و اكسيد آهن آن به آهن احيا مي شود

و به دليل حذف اكسيژن و متخلخل شدن، به آن آهن

اسفنجي مي گويند.

اصول روش هاي احياي مستقيم بر پايه استفاده از يك

گاز احيا كننده، كه ميل تركيبي زيادي با اكسيژن دارد،

استوار بوده كه خود اكسيد مي شود و اكسيد آهن را به آهن

احيا مي نمايد. براي نيل به اين هدف به درجه ي حركت و

كاتاليزو رهايي جهت تسريع در انجام واكنش هاي مربوطه

نياز است.

روش و كوره به كار گرفته شده در شركت فولاد مباركه

است. در روش ميدركس، از (midrex) از نوع ميدركس

شكستن گاز متان تحت گاز خنثاي دي اكسيد كربن به

منواكسيد كربن و هيدروژن استفاده مي شود.ناحيه ي فولادسازي

واحد كوره هاي قوس الكتريك:

استفاده كوره هاي قوس الكتريك در شركت فولاد

مباركه نقش اساسي دارد. مواد اوليه ي مورد نياز كوره هاي

قوس، آهن اسفنجي، آهن قراضه، آهك و مواد افزودني

هستند. آهن اسفنجي از واحد ميدركس تأمين مي شود

و 80 ٪ ظرفيت توليد ذوب را تشكيل مي دهد. 20 ٪ بقيه

آهن قراضه است كه از ضايعات برگشت شده از خطوط

نورد، ته پاتيل هاي فولادسازي و آهن قراضه ي خريداري

شده تأمين مي گردد.

در شركت فولاد مباركه هشت كوره ي قوس الكتريكي

وجود دارد كه داراي سه الكترود گرافيتي اند.

آهن قراضه در ابتداي ذوب سازي در كوره هاي قوس

الكتريكي به دليل هدايت الكتريكي از آهن اسفنجي

بالاتر قرار مي گيرد و مصرف شده و پس از تشكيل شدن

حوضچه ي مذاب در داخل كوره، تغذيه ي آهن اسفنجي به

كوره شروع مي گردد.

آهن قراضه اصطلاحي است متداول كه به توليدات

معيوب و مصالح كهنه و قطعات غيرقابل مصرف چدني و

فولادي اطلاق مي شود.

آهن قراضه ي مورد مصرف در كوره هاي قوس الكتريك

براساس نوع قراضه، آناليز شيميايي و دانسيته در هشت

سطح به شرح زير طبقه بندي مي شوند:

( 1. قراضه ي ويژه 2. سنگين درجه ي ( 1

( 4. متوسط درجه ي ( 1 ( 3. سنگين درجه ي ( 2

( 6. سبك درجه ي ( 1 ( 5. متوسط درجه ي ( 2

8. قراضه درجه ي 3 ( 7. سبك درجه ي ( 2

سبدهاي شارژ اين آهن قراضه ها مورد استفاده ي

كوره هاي قوس قرار مي گيرند. جهت حفاظت از آجرهاي

نسوز و ديواره هاي كوره در كف سبد، قراضه ي سبك و

بعد قراضه هاي متوسط و سنگين گذاشته مي شود. سپس،

روي آن قراضه ي سبك قرار مي گيرد و از طريق سبد

به داخل كوره تخليه مي شود. كوره هاي قوس الكتريك

در ابتدا داراي دو دريچه، يكي جهت تخليه ي سرباره و

ديگري جهت تخليه ي ذوب بود، كه با اجراي طرح توسعه

در فولاد مباركه دريچه ي خروج مذاب از بدنه حذف شده

است و تخليه ي مذاب توسط دريچه ي تخليه از كف كوره

صورت مي پذيرد. جهت كاهش اتلاف حرارتي كوره، تداخل

نداشتن سرباره با مذاب، سرعت عمل در توليد ذوب و در

نتيجه افزايش راندمان كوره ها چنين تصميمي گرفته شده

است.

گندله هاي خام از درجه ي حرارت 300 الي

1300 درجه ي سانتي گراد ، تحت عمليات

سخت كردن مي گيرند و طي واكنش هاي

صورت گرفته بين آهن و سيليس و ديگر

عناصر موجود در گندله استحكام لازم را

پيدا مي كنند

38

آناليز ذوب در داخل كوره توسط افزودني هاي آهك

پخته، گرافيك و مواد فرآلياژ كنترل مي شود و ناخالصي ها

و عناصِر مضر، مثل فسفر به سرباره منتقل مي گردد و

گرافيك نيز درصد كربن مذاب را كنترل مي نمايد.

كنترل تركيب و ساخت مذاب براساس نمونه گيري

و ارسال به آزمايشگاه فولادسازي و اعلام نتيجه توسط

پرسنل توليد صورت مي گيرد. سرباره عبارت است از

ناخالصي هاي همراه آهن كه در فرآيند ذوب سازي از فولاد

مذاب جدا مي شود و به علت داشتن وزن حجميِ كم تر از

فولاد مذاب بر سطح فولاد مذاب قرار مي گيرد.

انرژي الكتريكي لازم براي ذوب و پالايش بار كوره هاي

قوس الكتريك از طريق ترانسفورماتوري كه در سر راه

شبكه برق نصب شده است، تأمين مي گردد.

كوره هاي قوس الكتريك از يك بدنه ي فولادي تشكيل

شده اند. در داخل اين كوره ها سيستم هاي خنك كننده ي

آب (پانل) قرار گرفته و بر روي پانل هاي خنك كننده،

جهت محافظت از ديواره ي فلزي كوره، آجرنسوز تعبيه

شده است.

مذاب حاصل از كوره هاي قوس الكتريك در پاتيل هاي 1

190 تني تخليه مي شود و به طرف ريخته گري انتقال مي يابد.

با اجراي طرح توسعه در فولاد مباركه چهار كوره ي پاتيلي

نيز در حد فاصل كوره هاي قوس (Ladle Farnacc) L.F

و ريخته گري نصب شده و ساخت تركيب نهايي ذوب

صورت گرفته است. اين اقدام در lof و تصفيه ي آن در

افزايش راندمان كوره هاي قوس مؤثر است و از برگشت يا

قراضه شدن ذوب نيز جلوگيري مي نمايد. كنترل تركيب

مذاب و اضافه كردن فروآلياژها يا آلومينيوم براساس

و بررسي ارسالي آن از L.F نمونه هاي گرفته شده در

،L.F آزمايشگاه صورت مي گيرد و پس از انجام سيكل

پاتيل به سكوي ريخته گري منتقل و ع مليات ذوب ريزي

شروع مي شود.

در كوره هاي قوس الكتريكي با ايجاد قوس بين سه

الكترود و فاز مذاب يا آهن قراضه و آهن اسفنجي جامد،

انرژي الكتريكي به حرارت تبديل مي شود و از طريق

تشعشع و مقاومت حرارتي به مذاب منتقل مي گردد. انجام

اين فرايند مستلزم وجود موارد زير است:واح...د تتترجججيهههييي خزززااا ته تتت ا گل مجرككناتبنري يي يككميي داو وسماختمان كوره

در فولاد مباركه واحد ريخت هگري از نوع مداوم و پيوسته

و به صورت شمش منقطع (Continaous Casting) است

نيست. چهار دستگاه ماشين ريخته گري مداوم (Ingot)

از نوع قوسي است و هر يك دو خط ريخته گري و دو

قالب دارند. ماشين هاي ريخته گري از قالب هاي مسي 2

چهارگوش، براساس ضخامت و عرض تختال 3، كه در

برنامه ي توليد قرار گرفته اند، تشكيل شده و داراي سيستم

خنك كننده ي قالب است. انجماد اوليه و تشكيل پوسته ي

جامد در قالب صورت مي گيرد و سپس توسط غلتك هاي

كشاننده، كه در طول مسير ريخته گري به صورت قوسي

شكل واقع شده اند، تختال جامد گداخته حركت مي كند تا

به منطقه ي برش تختال برسد.

(Ladle tarret) پاتيل مذاب 190 ت ني بر روي تجهيز پاتي لگردان

قرار گرفته و با چرخش 180 درجه ي پاتيل گردان، پاتيل

حاوي مذاب بر روي تانديش (ظرف واسطه بين پاتيل و

قالب ريخته گري جهت همگن سازي و يك نواختي ذوب و

تغذيه به دو قالب ريخته گري در هر ماشين) قرار مي گيرد

و از دريچه ي كف پاتيل و نازل بين پاتيل و تانديش، مذاب

به داخل تانديش ريخته مي شود و از تانديش مذاب به

داخل قالب مي ريزد و عمليات انجماد و حركت شمش در

طول مسير ريخته گري صورت مي گيرد.

نازل وسيله اي واسطه بين پاتيل و تانديش يا بين

تانديش و قالب ريخته گري است كه جهت جلوگيري از

تركيب اكسيژن و نيتروژن هوا يا حل شدن گازهاي مضر

به داخل فولاد نصب مي گردد تا فولاد تميز توليد شود.

مشخصات ابعادي تختال هاي بريده شده در منطقه ي

برش به شرح زيرند:

ضخام ت 203 ميلي متر

عرض 650 تا 1880 ميلي متر

(بستگي به نوع سفارش مشتري دارد)

طول 9000 تا 10000 ميلي متركنترل كيفيت فولادسازي و ريخته گري مداوم

براساس نوع كاربرد فولاد در صنعت و در كارهاي

ساختماني، تركيب شيميايي و خواص مكانيكي متنوعي

مورد نياز است. از اين رو، شركت فولاد مباركه براساس نياز

روز بازار، برنامه ريزي توليد را تغيير داده است. از جمله

كيفيت هاي متنوعي از ورق هاي فولادي ساده ي كربني با

ضخامت هاي مختلف را، كه براساس استانداردهاي جهاني

ساخت فولاد و نوع كاربرد طراحي شده اند، توليد مي نمايد.

كيفيت تختال براساس آناليز شيميايي توسط كنترل

كيفيت فولادسازي و ريخته گري مداوم تعيين مي شود. در

منطقه ي برش تختال، بازرس هاي مستقر شده، بازرسي

چشمي تختال را به عهده دارند و عيوب سطحي را تعيين

مي كنند. همچنين سيكل هاي خنك سازي تختال (هوا يا

آب) و ارسال مستقيم به نورد گرم يا انجام عمليات پرداخت

سطح تختال را تعيين م يكنند و در صورت وجود عيب و

نياز به برش، تعيين سيك لهاي مربوطه و در نهايت تعيين

كيفيت هر تختال را به عهده دارند. اين موارد در سيست مهاي

وارد (Management Information System) اطلاعاتي

مي شود و تختال آماده سازي شده به نورد گرم، ارسال

مي گردد.

شماره ي ذوب و شماره ي تختال در سر هر تختال،

توسط پانچ هاي اتوماتيك حك مي شود و كليه ي اطلاعات

قابل رديابي (MIS) تختال مورد نظر در سيستم اتوماسيون

خواهد بود.

وضعيت ريخته گري بر روي سكوي ريخته گري (به

لحاظ شرايط طبيعي و شرايط غيرعادي)، وجود گاز آرگون

جهت آب بندي پاتيل و تانديش، پاشش پودر بر روي سطح

قالب، جهت حفظ دما، سرعت ريخته گري و كلاً شرايط

فرآيند توليد به صورت راندم توسط بازرسان كنترل كيفي

كنترل مي گردد.

به منظور تأمين ارز مورد نياز شركت و حضور يافتن

در بازارهاي رقابتي فولاد در جهان، بخشي از تختال هاي

توليدي، كه از كيفيت بالايي برخوردارند و مورد بازرسي و

تأييد كيفي قرار گرفته اند، صادر مي گردد.

شركت فولاد مباركه در جهت حضور فعال در عرصه ي

بين المللي و معرفي محصول خود به جهان و ارتقاي

سطح كيفي عملكرد خود و مديريت كيفيت فرايند توليد،

اقداماتي درخصوص استقرار نظام هاي كيفي و محيط

زيستي انجام داده در نهايت به كسب گواهي نامه ي ايزو

در (ISO و 14000 ISO 9000) ، 9000 و ايزو 14000

ارتباط با فرايند توليد و نظام مديريت كيفيت و محيط

زيست موفق گرديد.

در جهت استقرار نظام هاي كيفي، در سطح وسيع

و در تمام رده هاي سازماني و كاركنان از مديريت تا

پايين ترين سطح آموزش هاي نظري و عملي برگزار كرده

است. هم چنين، مميزان داخلي جهت كنترل و نگه داري

اين نظام ها تربيت كرده و به آن ها آموزش لازم داده است.

در اين راستا آن چه در شركت و در شرايط توليد انجام

مي گرفت تدوين مي شد و آن چه تدوين شده بود براي

اجراي دقيق، به صورت دستورالعمل كاري تعيين گرديده

است.

اقدامات اصلاحي نيز در مورد عملكرد و دستورالعمل ها

و مدارك بايستي صورت مي گرفت كه در نهايت با رعايت

ISO و ISO الزامات نظام هاي كيفي ياد شده ( 9000

14000 ) انجام گرفت و شركت به كسب مدارك مورد نياز

نايل گرديد.پى نوشت

ظرف فولادي اي است كه با آجرنسوز چيده شده و :(Ladle) 1. پاتيل

از آن جهت حمل مذاب از كوره به ريخته گري استفاده مي شود يا در

محل كوره هاي پاتيلي عمليات تصفيه ي فولاد در آن انجام و سپس به

ريخته گري ارسال مي گردد.

2. جنس قالب از مس انتخاب مي شود، زيرا هدايت حرارتي آن بالاست

و سرعت سرد شدن و انجماد شمش سريع تر صورت مي گيرد.

3. شمش هاي توليدي در شركت فولاد مباركه كه جهت توليد ورق

(Slab) به كار مي روند به دليل عريض و تخت بودن به آن ها تختال

مي گويند.

فولاد مباركه براساس نياز روز بازار،

برنامه ريزي توليد را تغيير داده است. از جمله

كيفيت هاي متنوعي از ورق هاي فولادي

ساده ي كربني با ضخامت هاي مختلف را، كه

براساس استانداردهاي جهاني ساخت فولاد

و نوع كاربرد طراحي شده اند، توليد مي نمايد

+ نوشته شده توسط حمزه عیدی وندی در جمعه پنجم آذر 1389 و ساعت 14:6 |


Powered By
BLOGFA.COM


جملات ارز ساعت

دریافت كد ساعت